前言

本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

本标准由中国建筑材料联合会提出。

本标准由全国石材标准化技术委员会(SAC/TC 460)归口。

本标准负责起草单位：中材人造体研究所（国家石材质量监督检验中心）、北京中材人造体研究所有限公司、福建省标准化研究院。

本标准参加起草单位：福建省南安市新东源石材有限公司、福建省泉州新万隆石材有限公司、福建省南安市联丰美石材有限公司、施兰格（漳州）建材科技有限公司有限公司、厦门金大威石材有限公司、厦门协顺发大理石有限公司、福建南安豪丽石材有限公司、环球石材（东莞）有限公司、福建南安安安市万灵石艺有限公司、厦门圣人石业有限公司、福建西石有限公司、湖南科威化工科技有限公司、泉州德莱品石业有限公司、厦门圣人石业有限公司有限公司、福建西石股份有限公司、湖南科威化工科技有限公司、泉州德莱品石材化工有限公司、邦鼎伟业（北京）国际石材有限公司

本标博尧、刘雄策、蔡英伟、卢宏、刘旭珍、白立江。

1 范围

本标准规定了超薄石材复合板（以下简称复合板）的定义、产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于建筑装饰用超薄石材复合板。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 9966.6-2001 天然饰面石材试验方法第6部分：耐酸性试验方法

GB/T 13890 天然石材术语

GB/T 13891 建筑饰面材料镜面光泽度测定方法

GB/T 18254 高碳铬轴承钢

GB/T 18601 天然花岗岩建筑板材

GB/T 19766-2005 天然大理石建筑板材

GB/T 23452 天然砂岩建筑板材

GB/T 23453 天然石灰石建筑板材

GB 24264 石材饰面胶粘剂

3 术语和定义

GB/T 13890界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1 极薄石材复合板

表面厚度小于8毫米的石材复合板。

3.2饰面材料

复合板装饰面材是指各种天然石材。

3.3 基材基材

复合板的底层材料一般分为硬质基板和柔性基板。

3.4 硬质基材硬质基材

刚性复合板底层材料。常见的有瓷砖、石材、玻璃等。

3.5 软基材软基材

柔性复合板底层材料。常见的有铝蜂窝、铝塑板、保温材料等。

3.6 表面质量密度

每单位面积的材料质量。

4 分类、规格、命名和标记

4.1 产品分类及常用规格

4.1.1 按基材类型分类

石硬基材复合板分为以下三类：a）石瓦复合板（代号S-CZ）； b）石石复合板（代号S-SC）； c) 石玻复合板（代号S-BL）。石材-柔性基材复合板分为以下三类：a）石材-铝蜂窝复合板（代号S-LF）； b)石铝塑复合板（代号S-LS）；

e)石材-保温材料复合板(代号S-BW)。

4.1.2 按形状分类

a) 普通板（代号PX）；

b) 弧形板（代号HM）；

c) 异形板（代号YX）。

4.1.3 按表面材料表面加工程度分类

a) 镜面板（代号JM）：表面材料为镜面板的复合面板：

b) 薄板（代号XM）：表面材料为薄板的复合板；

毛坯板（代号CM）：表面材料为毛坯板的复合板材。

4.1.4 通用规格

规格板尺寸系列见表1。有特殊要求的弧板、异形板、普形板的规格尺寸由供需双方协商确定。

4.2 命名和标签

4.2.1 命名顺序

面材名称、基材名称、复合板类别。

4.2.2 标记顺序

名称、复合板代号、规格尺寸-面材厚度、标准号。 4.2.3 标记示例

示例1:

西班牙米黄大理石与瓷砖组合而成长800毫米，宽800毫米，厚15毫米，面材厚度4毫米，普通型，镜面复合板。举例如下： 命名：西班牙米黄大理石瓷砖复合板：

标志：西班牙米黄大理石-瓷砖复合板S-CZ PX JM 800x800X15-4 GB/T 29059。

示例2:

采用浅棕色网状大理石和铝蜂窝的复合板实例，长度为2 400 mm，宽度为1 200 mm，厚度为25 mm，面材厚度为5 mm，普通型和粗糙表面如下如下：

名称： 浅棕色大理石-铝蜂窝复合板：

标记：浅棕色大理石-铝蜂窝复合板S-LF PX CM 2400X1200X25-5 GB/T 29059。

5 一般要求

5.1 复合板表面材料应根据其用途进行化学处理，并在出厂时进行标记。

5.2 复合板基材应符合相应产品标准的要求。

5.3 复合板胶粘剂应符合GB 24264的规定。

6 要求

6.1 加工质量

6.1.1 规格及尺寸要求

6.1.1.1 常用板材规格尺寸允许偏差应符合表2的规定。

6.1.1.2 弧板最小壁厚不应小于20mm，规格尺寸允许偏差应符合表3的规定。

6.1.1.3 异形板规格、尺寸的允许偏差由供需双方协商确定。

6.1.1.4 墙体所用复合板厚度不应小于1.5mm且不大于5.0mm，允许偏差为+0.5mm~-0.5mm；地板所用复合板厚度不应小于3.0mm，允许偏差为+1.0mm~0mm。专用复合板表面厚度的最小允许偏差由供需双方协商确定。

摘录图6.1.2 平面度允许公差

6.1.2.1 普通型板材的平面度允许偏差应符合表4的规定。

表4 普通型板材平面度允许偏差

单位是毫米

6.1.2.2 弧板的直线度和线轮廓允许偏差应符合表5的规定。

6.1.2.3 异形板平整度允许偏差由供需双方协商确定。

6.1.3 角度公差

6.1.3.1 普通板角度允许偏差应符合表6的规定。

6.1.3.2 弧板端面角度允许偏差应符合表7的规定。

6.1.3.3 共用板连接板正面与侧面的夹角不应大于90。

6.1.3.4 弧板的边角不应小于9。

6.1.3.5 异形板各角度的允许偏差由供需双方协商确定。

6.2 外观质量

6.2.1 面层材料外观质量按石材种类分别符合GB/T 18601、GB/T 19766-2005、GB/T 23452、GB/T 23453的外观质量规定。 6.2.2 基材外观应保持整洁，无明显缺边、掉角等缺陷。 6.3 镜面板镜面光泽度

6.3.1 天然花岗岩复合板的镜面光泽度应不低于80光泽单位。 6.3.2 天然大理石复合板的镜面光泽度不应低于70光泽单位。

6.3.3 面材为其他类型石材或对面材有特殊要求的复合板。镜面光泽度由供需双方协商确定。

6.4 面密度

必要时企业应明确标明产品的面密度值。

6.5 稳定性

柔性基材复合板的稳定性技术指标应符合表8的规定。

6.6 物理性能

6.6.1 刚性基材复合板的物理性能和技术指标应符合表9的规定。

6.6.2 柔性基材复合板的物理性能和技术指标应符合表10的规定。

7 测试方法

7.1 加工质量

7.1.1 规格和尺寸

7.1.1.1 普通板材的长度、宽度和总厚度试验方法按GB/T 18601的规定执行。

7.1.1.2 弧板弦长、高度、壁厚试验方法按GB/T 18601的规定执行。

7.1.1.3 表面材料厚度测量应按下列规定进行：

取3个长、宽不小于300mm300mm的样品。将每个样品沿对角线方向切割，如图1所示。使用游标卡尺或符合精度要求的测量工具测量每个对角线的顶面。表层材料的最小厚度以所有测量结果中的最小值表示，测量结果精确至0.1毫米。

7.1.2 平整度

7.1.2.1 将干燥的样品表面朝上放置在水平测试平台上。放置半小时后，用平面度公差为0.1毫米的1000毫米钢尺将其放置在距板边10毫米的四个边和两个边上。在对角线上，用塞尺测量尺面与板面之间的间隙。当被检面的边长或对角线长度大于1000mm时，用钢尺沿边长和对角线进行分段检测，重叠位置不得小于被检面长度的三分之一。统治者。所有测量结果中的最大间隙值用来表示样品的平面度公差，测量结果精确到0.05毫米。

7.1.2.2 直线度和线轮廓公差的试验方法按GB/T 18601的规定执行。

7.1.3 角度

复合板角度试验方法按GB/T 18601的规定进行。

7.2 外观质量

7.2.1 面材外观质量检验方法按GB/T 18601或GB/T 19766-2005的规定执行。

7.2.2 应近距离观察基材的外观质量。

7.3 镜面光泽

使用入射角为60、孔径不小于18mm的光泽度计，按GB/T13891的规定进行测试。

7.4 面密度

样品规格：100mmx100mmx厚度，尺寸偏差0.5mm，5个样品为一组。

测试步骤：将样品放入602的干燥箱中干燥48小时至恒重。将其放入干燥器中并冷却至室温。计算其质量（M），精确至0.01g。然后用游标卡尺或符合精度要求的测量工具在中心线上测量每个样品的长度（a）和宽度（b），精确到0.02mm。

结果计算：按式（1）计算面密度，结果保留3位有效数字。

Pm=1 000M/a*b…(1)

式中：

Pm面密度，单位为千克每平方米（kg/m2）；

M——样品质量，单位为克（g）；

—样品长度，单位为毫米(mm);

b——试样宽度，单位为毫米（mm）。

结果报告为5 个样本的平均值。

7.5 稳定性

取任意规格的产品3件，在-202恒温条件下保温3小时，然后立即放入802恒温条件下3小时为一个循环。 50次循环后取出，按7.1.2进行试验。使用所有测量结果中的最大值。间隙表明产品的稳定性。

7.6 物理性能

7.6.1 弯曲强度和弹性模量

遵循附录A。

7.6.2 剪切强度

遵循附录B。

7.6.3 落球冲击强度

将300 mmx300 mm 的样品表面朝上并稳定地放置在测试装置中（如图2 所示）。使用符合GB/T 18254要求的直径为50mm1mm、质量为1kg0.1kg的钢球。钢球球体光滑，无缺口、凹坑或其他表面缺陷。

钢球距试样300mm，在距试样中心点650mm范围内自由落体，记录试样的损伤情况。观察样品。如果没有损坏，则继续以每次100 mm 的增量进行自由落体运动，直到样品损坏。记录失败前落球的高度。

取三个样品为一组，并报告该组的平均值。

7.6.4 耐磨性

按GB/T 19766-2005附录A的规定执行。测试样品密度时，应除去基材，单独测试石材面材的体积密度。 7.6.5 粘合强度

遵循附录C。

8 检验规则

8.1 工厂检查

8.1.1 检验项目

常见型板包括加工质量（长度、宽度、总厚度、平整度、角度、不含面材厚度）、外观质量、镜面光泽度等。弧板是指加工质量（弦长、高度、壁厚、直线度和线轮廓、角度、不包括表面材料厚度）、外观质量、镜面光泽度。 8.1.2 批量分组

同品种、同类别的复合板为一批。

8.1.3 抽样

按表11随机抽取样本。

8.1.4 测定

判定为不合格。当单块复合板所有检验结果均满足技术要求中相应指标时，判定该复合板符合标准要求。否则，根据抽样检验结果，若样品中发现的不合格项目数小于或等于合格数（Ac），则判定该批以上项目符合标准要求；若样品中发现的不合格品数大于或等于不合格品数（Re），则判定该批产品不合格。

8.2 型式检验

8.2.1 检验项目

第6章要求中的所有项目（面密度除外）。

8.2.2 检验条件

有下列情形之一的，应当进行型式检验：

a) 新工厂投入运营；

b) 生产工艺发生重大变化；

e) 更换所用粘合剂时；

d) 正常生产期间，每年一次；

e) 国家质量监督机构提出型式检验要求。

8.2.3 批量分组

与工厂检验相同。批量的大小和批量的提出、鉴定方法由检验方与生产方协商确定。

8.2.4 抽样

加工质量（不包括表面材料厚度）、外观质量、镜面光泽度的抽样与出厂检验相同。

准备重复样品。

表层材料厚度、稳定性、弯曲强度、弹性模量、剪切强度或粘结强度、落球冲击强度、耐磨性样品均来自同一批。

8.2.5 判断

加工质量（不包括表面材料厚度）、外观质量、镜面光泽度的判断方法与出厂检验相同。若表层材料厚度、稳定性、弯曲强度、弹性模量、剪切强度或粘结强度、耐磨性等检测结果均符合第6章相应要求，则判定该批复合板项目合格；当两项或两项以上不符合第6章相应要求时，判定该批复合板不合格；当一项项目不符合第六章相应要求时，将使用准备好的样品重新检验。若复验结果合格，则判定该批复合板上述项目合格；否则，判定该批复合板不合格。

9 标志、包装、运输和贮存

9.1 标志

9.1.1 复合板外包装应标明：公司名称、商标、标志；必须有“向上”和“小心搬运”标志。

9.1.2 对于有安装顺序要求的复合板，应在每块石材上标注安装顺序号。

9.2 包装

9.2.1 复合板按型号、分类分别包装，并附有产品合格证（包括产品名称、规格、类别、批号、检验人员、生产日期）；复合板之间应加垫板。

9.2.2 包装应满足正常条件下安全装卸和运输的要求。

9.3 交通

复合板在运输过程中应防止碰撞和滚动。

9.4 存储

9.4.1 复合板室外存放应有遮盖。

9.4.2 复合板按类型、分类、规格或工程安装地点分别堆放。

附录A

(规范性附录) A

复合材料板弯曲强度和弹性模量的试验方法

A.1 范围

本附录规定了复合材料板弯曲强度和弹性模量的试验方法。

A.2 设备和测量工具

A.2.1 万能材料试验机：测量误差不大于1%,能准确绘制力、位移曲线。样品破坏载荷应在设备示值的20%90%范围内。

A.2.2 加载滚轮头曲率半径为10mm，下支架支点曲率半径为15mm。

A.2.3 游标卡尺：精度0.02 mm。

A.2.4 鼓风干燥箱：温度可控制在602。

A.3 样品

A.3.1 试样尺寸：长200mm1mm，宽100mm0.5mm，厚度为实际厚度，每组5块。

A.3.2 试件两受力面应平整、平行，不得有裂纹、缺棱、缺角。

A.4 试验程序

A.4.1 干燥弯曲强度和弹性模量

A.4.1.1 将样品置于干燥箱中，在602下干燥48小时，然后放入干燥器中冷却至室温。

A.4.1.2 标记两点和应力点（见图A.1）。跨度为150mm。负载点位于中心线上。测量试样断裂点处的宽度和厚度，精确至0.1mm。

A.4.1.3 试验时加载滚轮的轴线必须垂直于试样长轴的中心线。将试样装饰面朝下置于下支架支点曲率半径处，以0.5mm/min的速度加压直至试样破坏，记录试样破坏载荷值（F），精确至10N。该装置如图A.1所示：

A.4.2 水饱和弯曲强度

A.4.2.1 将样品在202的清水中浸泡48小时，取出，用拧干的湿毛巾擦去样品表面的水分。 A.4.2.2 按A.4.1.2和A.4.1.3进行试验。

A.5 结果计算

A.5.1 弯曲强度

弯曲强度按式（A.1）计算：

W=3FL/2bh2…(.A.1)

式中：

W——弯曲强度，单位为兆帕（MPa）；

F——失效载荷，单位为牛顿（N）； L——支点间距离，单位为毫米（mm）；

b 试样宽度，单位为毫米（mm）；

h——样品厚度，单位为毫米（mm）。将各组样品的弯曲强度的算术平均值作为该样品组的弯曲强度，其值四舍五入至0.1MPa。

A.5.2 弹性模量

A.5.2.1 在力与位移曲线的直线段上截取相应的力与位移的增量。

A.5.2.2 按式（A.2）计算弹性模量：

E=-L3/4bh2*Df/Ds…(A.2)

式中：

E 弹性模量，单位为GPa（GPa）；

L——支点间距离，单位为毫米（mm）；

b 试样宽度，单位为毫米（mm）；

h 试样的厚度，单位为毫米（mm）；

f-_曲线图中直线段内载荷的增加量，单位为牛顿（N）；

As——曲线图中载荷增量Af对应的试件变形量，单位为毫米（mm）。将各组样品的弹性模量的算术平均值作为该组样品的弹性模量，该值四舍五入至0.1GPa。

(规范性附录)B

复合板复合表面剪切强度的试验方法

B.1 范围

本附录规定了复合材料板剪切强度的试验方法。

B.2 设备、测量工具和材料

B.2.1 万能材料试验机：测量误差不大于1%,样品破坏载荷应在设备示值的20%~90%以内。

B.2.2 游标卡尺：精度0.02mm。

B.2.3 鼓风干燥箱：温度可控制在802。

B.2.4 低温箱：温度可控制在-202。

B.2.5 粘合剂：符合GB24264的规定。

B.2.6 耐酸反应装置：容积0.02 m2、深250 mm、带地盖的玻璃方筒；距顶部和底部20 毫米

每个位置30mm处有一个通气口，内置样品架。

B.3 样品

B.3.1 样品尺寸：长50mm0.5mm，宽50mm0.1mm；厚度为实际厚度。

B.3.2 试样不应有裂纹、缺棱、缺角。

B.3.3 每个试验条件取两个相同尺寸的样品为一对，将表面材料用粘合剂粘合成试件。固化时间达到标称值，每组5个。

B.3.4 每个试件的两个受力面应平行、光滑，平面度公差不应大于0.05mm。

B.4 测试步骤

B.4.1 标准状态剪切强度

B.4.1.1 将试样在602的温度下烘烤24小时，取出置于干燥器中冷却至室温后进行试验。 B.4.1.2 用游标卡尺分别测量试件中心线的高度（Z）和宽度（k），测量值精确至0.1mm。

B.4.1.3 将试件放入剪切模具中，保证模具、试件和试验机同心，调整试件中心线与加载滚轮轴线的受力线一致（图B.1）。以5.0mm/min的速率对试件施加载荷，直至试件损坏，记录试件的破坏载荷值（F），精确至10N。

B.4.2 浸水后的剪切强度。

B.4.2.1 将试样放入202的清水中浸泡168小时，取出，用拧干的湿毛巾擦去试样表面的水分。

B.4.2.2 按B.4.1.2和B.4.1.3进行试验。

B.4.3 热处理后剪切强度

B.4.3.1 将试样放入802的鼓风干燥箱中168小时，然后取出置于干燥器中冷却至室温。 B.4.3.2 按B.4.1.2和B.4.1.3进行试验。

B.4.4 冻融循环后的剪切强度

B.4.4.1 将试样用清水洗净，置于202清水中浸泡48h，取出后立即放入密闭试验箱中，-202冷冻4h ，然后在202下冷冻2h。确保标本中的水分在冻融过程中不流失。反复冻融50次后，用拧干的湿毛巾擦去样品表面的水分。

B.4.4.2 按B.4.1.2和B.4.1.3进行试验。

B.4.5 耐酸后剪切强度

B.4.5.1 在602下烘烤24小时后取出试样。于干燥器中冷却至室温后，按GB/T 9966.6-2001规定的试验方法进行耐酸性试验。

B.4.5.2 按B.4.1.2和B.4.1.3进行试验。

B.5 测试结果

B.5.1 结果计算

剪切强度按式（B.1）计算： J=F/2lk….（B.1）

2k

式中：

J——剪切强度，单位为兆帕（MPa）；

F——试件破坏载荷，单位为牛顿（N）；

1——试样高度，单位为毫米（mm）；

k——试样宽度，单位为毫米（mm）。

以各组试件抗剪强度的算术平均值表示，数值四舍五入至0.1MPa。

如果石灰石面材复合板的剪切强度测试结果为面材破损，则可直接报告测试值。

B.5.2 数据处理

异常数据的处理遵循粗差消除准则，即Dixon准则；如果(X2-X1)/(X.-X1)0.642，则丢弃X；若(X,-X)/(X,-X1)0.642，则舍弃X。其中X、X2、X3、X、X.为测试值(MPa)，X1XX3x1Xs。

（规范性附录）C

复合板与柔性基材粘合强度的测试方法

C.1 范围

本附录规定了复合材料板与柔性基材粘结强度的试验方法。

C.2 设备、测量工具和材料

C.2.1 万能材料试验机：测量误差应不大于1%,样品破坏载荷应在设备示值的20%~90%以内。 C.2.2 模具：材质为45号钢或铬钢，规格尺寸为102mm102mm20mm，允许偏差为0.1mm。 C.2.3 粘合剂：符合GB 24264的规定。

C.2.4 鼓风干燥箱：温度可控制在802。

C.2.5 低温箱：温度可控制在-202。

C.2.6 游标卡尺：精度0.02mm。

C.2.7 耐酸反应装置：容积0.02 m、深250 mm、有地盖的玻璃方筒；上下20mm~30mm处设有气口，内装有样品架。

C.3 样品

C.3.1 样品尺寸：长100mm1mm，宽100mm1mm，厚度为实际厚度，每组5个样品。

C.3.2 每个试件的两个受力面应平行。

c.3.3 将模具与试样上下两侧的粘接面打毛，去除污渍并保持表面清洁干燥，并用粘合剂将模具与试样粘接。

C.3.4 粘合剂应搅拌均匀，边粘边混合，涂抹均匀。粘合剂不应污染非粘合表面。

C.3.5 将粘合好的试样在室温下固化24小时以上。

C.4 试验程序

C.4.1 标准状态结合强度

C.4.1.1 将样品在602的温度下烘烤24小时，取出，置于干燥器中冷却至室温。冷却后，用游标卡尺测量试样中心线的长度和宽度，精确至0.1mm，并计算应力面积S（mm2）。

C.4.1.2 按C.3.3、C.3.4和C.3.5制备试件。

C.4.1.3 将试样放置在试验平台上，夹紧夹具，同时使拉杆穿过夹具中心点（如图C.1所示）。以0.5mm/min的速率对试件施加载荷，直至复合层的粘合剂被破坏，记录破坏载荷（F）和断裂情况。结果精确至10N。如果表面材料或基材损坏，应记录损坏结果和损坏位置。

C.4.2 水饱和状态下的粘结强度

c.4.2.1 将样品在202的清水中浸泡168小时，取出，用拧干的湿毛巾擦去样品表面的水分。待表面水分干燥后，用游标卡尺测量试样中心线的长度和宽度，精确至0.1mm，并计算应力面积Smm2)。

C.4.2.2 按C.3.3、C.3.4和C.3.5制备试件。

C.4.2.3 按C.4.1.3进行试验。

C.4.3 热处理状态结合强度

C.4.3.1 将样品置于802的干燥箱中168小时，然后取出置于干燥器中冷却至室温。冷却后，用游标卡尺测量试样中心线的长度和宽度，精确至0.1mm，并计算应力面积S（mm2）。

C.4.3.2 按C.3.3、C.3.4和C.3.5制备试件。

C.4.3.3 按C.4.1.3进行试验。

C.4.4 冻融循环后的粘合强度

C.4.4.1 将试样用清水洗净，在202清水中浸泡48小时，取出后立即放入密闭试验箱中，-20冷冻保存24小时，然后202解冻2小时，以保证标本中的水分在冻融过程中不流失。反复冻融50次后，用拧干的湿毛巾擦去样品表面的水分。待表面水分干燥后，用游标卡尺测量试样中心线的长度和宽度，精确至0.1mm，并计算应力面积S（mm2）。

C.4.4.2 按C.3.3、C.3.4和C.3.5制备试件。

C.4.4.3 按C.4.1.3进行试验。

C.4.5 耐酸后结合强度

C.4.5.1 将试样在602的温度下干燥24小时，取出，在干燥器中冷却至室温，然后按本标准规定的试验方法进行耐酸性试验。 GB/T 9966.6。

C.4.5.2 按C.3.3，

C.3.4、C.3.5进行试件制备。

C.4.5.3按C.4.1.3进行试验。

C.5 试验结果

C.5.1 结果计算

粘结强度按式（C.1）计算：

N=F/S……………………….(C.1)

式中：

N粘结强度，单位为兆帕（MPa);

F﹣试样破坏载荷，单位为牛（N);

S﹣受力面积，单位为平方毫米（mm2)。

以每组试样粘结强度的算术平均值表示，数值修约到0.1MPa。

C.5.2 数据处理

对异常数据的处理按照粗大误差剔除准则，即Dixon准则取舍；若（X,-X,)/(X,-X,)≥0.642,则舍去X；若（X,-X,)/(X,-X)≥0.642，则舍去X。其中X、X、X、X、X为测试值（mpa)，且X1<X:<X:<Xi<Xs.

参考文献

GB/T 29059-2012超薄石材复合板